輸送改善であれば輸送用荷姿の改善が効果的です。比較的取り組みやすいので、小さな改善をいくつも見つけ出し、実行することが可能です。
それは容器への収納数の増加です。あと1個入れられないか、と考えながら実行すると実際には2個積み増しすることができることが多々あります。
まず物流担当者で1日「輸送荷姿改善日」を設けてみてはいかがでしょうか。そして工場や倉庫の中で巡回しながら荷姿をチェックしていきます。
この時には実際に容器の中にモノを並べながら実施します。そうすることで現実性がグッと高まるのです。
もちろん、製品に与える品質は最重要ですから品質管理担当者も同行させるとよいかもしれません。
容器の収納数が増えることで、1箱あたりの輸送コストが低減できます。容器数が少なくて済みますので、保管場の効率化にも貢献します。
もう1つ、荷姿改善の延長で荷姿の簡略化が挙げられます。容器の中の間仕切りや緩衝材は品質を考慮しての設定だと思います。
しかし実際には過剰梱包になっている可能性があります。この緩衝材などを外すことで荷姿コスト低減につながります。
できれば「輸送荷姿改善日」に収納数の視点と緩衝材の視点の2つの視点で改善ネタを探していくとよろしいのではないでしょうか。
荷姿に限らず、小改善ネタを探すためには「複数人数による巡回方式」が効果的です。モノの置き方に特化して巡回することもやってみるとよいでしょう。
あまり時間をかけず、その場で解決策を検討し、実施してしまうくらいの勢いで活動しましょう。小さな改善のポイントはスピードにあります。
いかがでしょうか。積極的な活動が物流小改善を促進します。明日にでも現場を巡回してみましょう。そして固定観念にとらわれずに3現主義でアイデア出しを行います。
明日にも効果のある改善が1つでも2つでも実施できれば儲けものですね。
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