メーカー物流の改善ポイント（８）　工場内保管設計

調達と生産についても販売予測に基づいて実施していくことになります。営業がいつ、何を、いくつ欲しいのか、この要望に生産サイドは応えていく必要があるのです。

 

販売予想は外れることもあります。市場が変化することも考えられるからです。そこで生産サイドはある程度オーダーは振れるという前提でモノづくりを考えていくことが重要です。

 

最初の営業からのオーダーで、ある製品の月間必要数を1日で生産してしまうとどうなるでしょうか。もしその製品の売れ行きが変わったとしても、作ってしまった分は在庫として残ってしまいます。

 

ですから工場ではできるだけ生産ロットを小さくして、お客様のオーダーの振れに柔軟に対応できる体制を築いていくことが求められるのです。

 

さて工場における保管設計についてですが、先に紹介しました台車カンバン方式のように、台車の数だけ在庫を持つのであれば、工程と工程の間にその分だけ保管場所を設ければよいことになります。

 

一方でロット生産部署であれば一定の保管場所が必要になります。プレス部門や鋳造部門などがその典型になります。

 

保管場所ではできるだけ高さを使うと保管効率が向上します。工場では在庫の積み重ね高さ基準があると思います。その基準目いっぱいに使えると倉庫面積は縮まります。

 

在庫保管場所は直接的に付加価値を生みませんので、できるだけコンパクトにしたいものです。保管場所では人手により在庫の出し入れも発生します。そこでその作業効率も考慮に入れる必要があります。

 

複数製品を入れた容器同士を積み重ねると保管効率は向上します。一方で取り出し効率は低下します。なぜなら今取り出したい製品の上に別の製品が載せられている可能性があるからです。

 

このような状況を考えると、棚を活用することも考えたいものです。倉庫の中に高層ラックを設置し、複数製品を直接積み重ねないようにします。

 

もちろん、ごく少量しか出ないものについてはラックではなく、直接重ねてしまう方が保管効率は上がりますので、その方法でよいでしょう。

 

保管設計時に考慮する作業効率には取り出しやすさの他に、とても重要なことがあります。それは「探す」「迷う」という行為の排除です。

 

次回に続きます。

 

 

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